Przewodnik po łącznikach AYA|Obróbka powierzchni śrub

Jeśli chodzi o elementy złączne, większość ludzi często myśli o materiale leżącym pod spodem, nie zwracając tak dużej uwagi na powłokę powierzchniową. Jednakże powłoka powierzchniowa może często mieć takie samo znaczenie jak materiał znajdujący się pod spodem, ponieważ może pomóc nadać materiałowi określone właściwości, w tym zapewnić dodatkową ochronę gwintom i trzpieniom. Zwykle rodzaj powłoki, którą wybierzesz dla swojej śruby, będzie zależał od środowiska, w którym będziesz używać łącznika. Aby pomóc Ci lepiej zrozumieć, w jaki sposób obróbka powierzchni śrub może zasadniczo wpłynąć na Twoją konstrukcję, stworzyliśmy ten przewodnik, który pomoże Ci lepiej zrozumieć różne typy połączeń i powierzchni.

W jaki sposób stosowane są wykończenia powierzchni śrub?
Nakładanie powierzchniowe jest dodatkowym etapem w procesie produkcji śrub. Ten proces inżynierii powierzchni skutkuje nałożeniem powierzchni materiału na istniejącą śrubę. Materiał ten może obejmować proszek, masę lub folię i będzie się zmieniać w zależności od zamierzonego użycia śruby.

Jaki jest najczęstszy powód dodawania powłoki powierzchniowej do śruby?
Najczęstszym powodem dodawania powłoki powierzchniowej do śruby jest to, że może to pomóczwiększyć odporność łącznika na korozję.Zwykle, w zależności od środowiska, w którym się znajdujesz, może się okazać, że różne materiały powierzchniowe zapewnią lepsze wyniki w zakresie odporności na korozję. Pomaga to zwiększyć trwałość projektu i gwarantuje, że nie będziesz musiał się martwić, że śruby ulegną korozji z biegiem czasu.

Jakie czynniki najlepiej określają rodzaj powłoki wymaganej dla śrub?

Przy podejmowaniu decyzji o powłoce elementów złącznych należy wziąć pod uwagę wiele różnych czynników, ale trzy główne to:

Zastosowanie mechaniczne i środowisko
Środowisko pracy będzie zazwyczaj decydować o rodzaju materiału, z którego będzie wykonany łącznik, w tym o rodzaju powłoki powierzchniowej, która będzie najlepiej działać. Jeśli chodzi o warunki środowiskowe, które są częściej wykorzystywane do określenia powłoki powierzchniowej, w pierwszej kolejności należy wziąć pod uwagę warunki obciążenia. Jeśli łącznik, którego używasz, będzie znajdował się w środowisku cyklicznego obciążenia płynem korozyjnym, wymagana powłoka powierzchniowa będzie inna niż ta, która byłaby, gdyby znajdowała się na świeżym powietrzu i miała stałe i statyczne obciążenie. Dlatego zastosowanie mechaniczne, jak również warunki środowiskowe, w których umieszczony jest element złączny, będą miały ogromny wpływ na element złączny.

Materiał mocowania
Oczywiście rodzaj materiału użytego do wykonania śruby będzie miał również wpływ na to, które powłoki powierzchniowe będą najlepsze dla Twojej śruby. Większość elementów złącznych wytwarzana jest ze stopów stali, co oznacza, że ​​w większości przypadków można na nie nałożyć większość powszechnie stosowanych powłok powierzchniowych.
Kolejną rzeczą do rozważenia są właściwości materiału łącznika, ponieważ mogą one również decydować o tym, które obszary wymagają wzmocnienia poprzez zastosowanie powłoki. Na przykład stalowe elementy złączne są znacznie bardziej podatne na korozję i utlenianie, co powoduje, że w większości środowisk konieczne jest powlekanie powierzchni. Z drugiej strony elementy złączne niestalowe, takie jak aluminium, mosiądz i stal nierdzewna, mają bardziej ograniczone możliwości w zakresie dostępnych opcji powlekania. Na przykład śruby ze stali nierdzewnej raczej nie będą miały żadnej powłoki, ponieważ materiał, z którego wykonana jest śruba, jest już dość odporny na korozję. Jednak aluminiowe elementy złączne są zwykle poddawane obróbce powierzchniowej zwanej anodowaniem, zamiast powlekania ich powierzchni innym materiałem. Zamiast tego anodowanie zwiększy naturalną warstwę tlenku glinu na powierzchni materiału poprzez zastosowanie procesu elektrolitycznego.

Wygląd zapięcia
I wreszcie wygląd łącznika również może mieć znaczenie, szczególnie w przypadkach, gdy śruba może znajdować się w widocznym miejscu. Różne powłoki nadają śrubie inny wygląd, zarówno pod względem koloru, jak i grubości.
Jeśli chcesz, aby śruba miała ciemniejszy wygląd, najprawdopodobniej będziesz potrzebować powłok z czarnego tlenku, natomiast aby uzyskać bardziej błyszczący wygląd, możesz zastosować powłoki niklowe lub chromowane. Wreszcie, powłoka cynkowa znana jest z bardziej stonowanego wyglądu, który może być efektem, jakiego szukasz ze swoimi śrubami.
Częściej uwzględnia się wygląd łącznika w przypadkach, gdy śruba ma być używana w pomieszczeniu w elemencie mającym aspekt dekoracyjny. Jednakże wygląd nie powinien być jedyną rzeczą, którą należy wziąć pod uwagę przy wyborze powłoki, ponieważ każdy materiał i technika może dać inny wynik pod względem grubości powłoki.

Jakie są najczęstsze materiały na elementy złączne?

Stal nierdzewna
Stal nierdzewna znana jest z bardzo dobrej odporności na ciepło i korozję, a jednocześnie ma wysoką spawalność. Istnieje wiele różnych klas wydajności stali nierdzewnej (45,50,60,70 i 80), przy czym większość z nich składa się z austenitu. Różne rodzaje stali nierdzewnej mają również nieco inne właściwości.
Martenzyt A1, A2, A4 i 13% C są znane ze swojej wysokiej wytrzymałości i odporności na zużycie, ale ich odporność na korozję jest niska. C1, C2 i C4 są uważane za ferrytyczną stal nierdzewną, podczas gdy 18% CR ma znacznie wyższy poziom odporności na korozję.

Stal węglowa
Stal węglową dzielimy na stal niskowęglową, stal średniowęglową i stal wysokowęglową. Istnieje również stal stopowa według zawartości węgla, ale ten rodzaj stali węglowej nie jest zwykle dostępny na rynku.

Jakie są najczęstsze rodzaje powłok i obróbek powierzchni elementów złącznych?

Cynkowanie galwaniczne
Cynkowanie galwaniczne to niedroga obróbka powierzchni, która pozwala uzyskać elementy złączne o pięknym wyglądzie. Jednakże, chociaż jest to metoda stosunkowo opłacalna, jej działanie antykorozyjne nie jest tak dobre, jak można by oczekiwać, i ogólnie uważa się ją za jedną z metod o najniższej skuteczności antykorozyjnej.
Cynkowanie może również prowadzić do kruchości wodorowej, dlatego nie jest to metoda stosowana w przypadku śrub o klasie wyższej niż 10,9. Chociaż istnieje proces usuwania wodoru, który można zastosować po cynkowaniu, folia pasywacyjna zostanie uszkodzona w tym procesie, który wymaga temperatury przekraczającej 60 stopni. W rezultacie, jeśli klient nie wymaga tego, większość producentów nie będzie kontynuować usuwania wodoru, jeśli nie jest to konieczne.

Fosforanowanie powierzchniowe
Proces ten jest nawet tańszy niż cynkowanie, ale odporność na korozję, jaką zapewnia śrubie, jest jeszcze niższa. Po zakończeniu tego procesu elementy złączne należy pokryć olejem, ponieważ odporność na korozję jest w rzeczywistości powiązana z właściwościami oleju.
Przemysłowe elementy złączne śrubowe są często poddawane procesowi fosforanowania i olejowania, ponieważ skuteczność tej metody jest dość stała, a moment obrotowy i siły wstępnego dokręcania mogą ogólnie zapewniać dobre działanie.

Utlenianie
Utlenianie, zwane także czernieniem i niebieszczeniem, to proces stosowany w celu szybkiego utleniania wyrobów stalowych i żelaznych. Tworzy to gęstą warstwę ochronną filmu tlenkowego. Czernienie ma wiele zalet, w tym to, że można go bezpiecznie wykonywać bez prądu. Jest to również metoda tania i szybka, wykorzystująca bardzo proste materiały.
Jest to najtańsza obróbka powierzchniowa elementów złącznych przemysłowych, dlatego często jest stosowana przez producentów.
Czernienie nie ma jednak właściwości antykorozyjnych, co oznacza, że ​​nawet po zaolejowaniu materiał może ulec rdzewieniu. Czernienie nie poprawia również siły wstępnego dokręcania ani momentu obrotowego elementu złącznego.

Posrebrzanie i niklowanie
Powłoka srebra jest niezwykle skuteczna w zapobieganiu korozji i może również działać jako stały smar do elementów złącznych. Jednakże wysoki koszt srebrzenia oznacza, że ​​zwykle powlekane są nakrętki i mniejsze śruby, podczas gdy większe śruby zwykle nie są powlekane. Posrebrzanie zwiększa również odporność śruby na wysoką temperaturę i może zapobiegać utlenianiu. Niklowanie jest również skuteczne, gdy wymagana jest wysoka odporność na korozję i przewodność, w tym na zaciskach akumulatora pojazdu.

Wniosek
Jeśli chodzi o używane elementy złączne, poszycie powierzchni może mieć szczególne znaczenie, ponieważ pomoże zapewnić trwałość elementu złącznego. W zależności od środowiska i zastosowania mechanicznego, do jakiego potrzebujesz śruby, rodzaj poszycia powierzchni, jakiego możesz potrzebować, ulegnie zmianie. Co ważniejsze, różne rodzaje powłok powierzchni elementów złącznych mogą mieć duży wpływ na cenę używanych śrub, ponieważ niektóre śruby będą droższe ze względu na powłokę, jaką posiadają i obróbkę powierzchni, jaką otrzymały.

Szukasz elementów złącznych?
Kliknij poniżej, aby przeglądać obszerny katalog elementów złącznych firmy AYA FASTENERS, zawierający wysokiej jakości śruby, śruby, podkładki i nakrętki.

SKONTAKTUJ SIĘ Z AYA łącznikami

Tel: +86-311-85870676

WhatsApp/WeChat: +8615532219049

Email: sales@ayafasteners.com

Adres: prowincja Hebei, Chiny